原料準備與配料
棕剛玉磨料：根據所需的切割力和表面光潔度，選擇適當粒度的棕剛玉（例如46#、60#、80#等）。
結合劑：選擇並稱量特定比例的黏土、長石等陶瓷原料。
臨時黏合劑：加入少量糊精、樹脂液或水，使粉末在壓製過程中具有可塑性。
造孔材料：為了增加孔隙率，通常會添加鋸末、萘顆粒等。這些材料在燒結過程中會燃燒或蒸發，留下孔隙。
Mixing
將稱量好的棕剛玉磨料、結合劑、造孔劑等所有原料放入攪拌機（例如犁鏵攪拌機）中，充分攪拌均勻。這是確保產品性能穩定的關鍵步驟。
成型
將混合好的塊狀材料放入特定形狀的模具中（例如長方形、三角形或圓形）。
採用壓力機對材料施加數十噸至幾百噸的壓力進行壓製成型，生產出具有一定初始強度的「毛坯」。
烘乾
壓制好的坯料在低溫爐中乾燥。這主要是為了去除混合過程中添加的水分和臨時黏合劑中的部分溶劑，防止直接燒結時開裂。
射擊
這是核心工藝。將乾燥後的坯料放入高溫窯爐（通常在1250°C至1350°C左右），並依照特定的加熱、保溫和冷卻曲線進行燒結。
在此過程中，陶瓷黏合劑熔化形成玻璃相，包裹堅硬的棕色剛玉顆粒，並將它們牢固地粘合在一起。同時，造孔劑燃燒蒸發，形成均勻的孔隙網絡。冷卻後，拋光塊達到其最終的強度和性能。
加工與檢驗
燒結後，產品可能需要進行精加工、加工（例如表面平滑）和標記。
最後，進行嚴格的檢查，包括硬度檢查、平衡檢查和外觀檢查，以確保產品品質。
三、關鍵控制點
配方：磨料、結合劑、孔隙率的配比是一個核心秘密，直接決定拋光塊的硬度等級（如G、H、K）、微觀結構（孔隙率）、性能。
粒度：粗磨採用粗粒度（如46#），效率高，但表面粗糙。細磨採用細粒度（如W20），表面光滑，但效率低。
硬度：指結合劑對磨粒的握力。硬度高的磨粒損耗較少，耐磨性好，但易鈍化。硬度低的磨料磨粒損耗較多，自銳性較好，但磨損較快。